Газовый резак по металлу



Преимущества и недостатки бензинового резака по металлу

Бензиновый резак — это инструмент для резки сталей с низким содержанием углерода. В то время, как в газорезках используется летучий газ, здесь применяется жидкое топливо. Бензорез является альтернативой керосинорезу и резаку на дизельном топливе.

Принцип работы и основные типы резаков

Есть два основных типа бензорезов. Их принципиальное отличие в способе подачи топлива:

  • Бензорез с испарительной горелкой
  • Бензорез на распылителе

В первом случае, в горелке вмонтирована камера, заполненная асбестом. Когда в нее подается горючее, дополнительная горелка разогревает асбестовую оболочку, и происходит испарение.

В случае с распылителем, топливо подается под давлением через узкую форсунку. Она распыляет бензин, который проходя через мундштук, испаряется.

Преимущества и недостатки

На рынке спецтехники представлены как модели с испарителем, так и бензорезы распылительного типа. Тем не менее, есть ряд причин считать, что распылительный бензорез лучше. А именно:

  • Распылительные резаки имеют до 50% меньший вес, по сравнению с испарительными, т.к. отсутствует асбестовая камера и дополнительный нагреватель
  • В обслуживании распылитель проще испарителя, т.к. не нужно чистить камеру испарения
  • Бензиновый распылительный резак меньше греется. За счет дополнительного нагревателя, резак испарительного типа необходимо охлаждать в процессе работы
  • Испаритель не подходит для работы при низких температурах, из-за постоянного охлаждения паров. (Зимой лучше использовать распылительный резак)
  • Распылитель, в отличие от испарителя, устойчив к обратному удару пламени.

Принцип работы

Самым распространенным резаком на бензине является резак «Вогник». Он бывает различных модификаций, но принцип работы существенно не меняется в зависимости от модели.

Резак представляет собой две трубки, подведенные к емкостям с одного конца, и соединенные между собой с другого. Первая трубка ведет к резервуару с кислородом. Вторая подведена к емкости с бензином. При открытии вентиля с топливом, начинается подача бензина в сопло. Подача кислорода распыляет бензин и выталкивает его с большой скоростью.

На практике, работа с бензорезом состоит из таких этапов:

  1. В емкость для топлива заправляется бензин
  2. Ручным пневмонасосом нагнетается давление в емкости для кислорода
  3. Поджигание горелки и период разогрева (Выход на рабочую температуру обычно занимает около 30 секунд, в зависимости от давления кислорода, марки топлива, и модели резака)
  4. Рабочий период
  5. Период остывания

Преимущества и недостатки по сравнению с газовой горелкой

Бензорез не очень популярен среди специалистов. Многие по-прежнему используют газовые резаки. И этому есть целый ряд причин. Давайте сравним преимущества и недостатки обеих технологий.

Преимущества бензореза:

  • Мобильность. Бензиновый резак достаточно прост в переноске. Емкость с сжатым воздухом имеет меньшие габариты и вес, чем кислородные баллоны. Топливо легко достать, оно имеется в любом гараже, можно купить на автозаправке.
  • Возможность работы при низких температурах. Согласно заявлениям производителей, бензорез с распылителем работает при температуре -40 и ниже. Газовый резак не работает на морозе.
  • Простота конструкции. Газовая горелка не является сверхсложным устройством. Но бензиновый резак — в любом случае проще. При владении пайкой, совершить ремонт не составит труда.

Недостатков не больше преимуществ. Но они существеннее:

  • Сложность в настройке. Подачу топлива постоянно нужно калибровать, периодически приходится чистить форсунки. Бензиновый резак нельзя использовать «из коробки». Для качественной работы нужна практика и сноровка.
  • Необходимость поддерживать давление в резервуаре. Долго работать с бензорезом едва ли получится. Нужно постоянно поддерживать давление в кислородном резервуаре. Качество пламени зависит от объема воздуха в баллоне, и приходится постоянно адаптироваться к перепадам давления, а стало быть, и мощности горелки.
  • Безопасность. Хотя кислородные баллоны для газовой резки считаются взрывоопасными, при правильной эксплуатации риск несчастного случая сводится к минимуму. Бензиновый же резак требует тщательного контроля и ответственности на всех этапах работы. Особенно, если речь идет о моделях с испарителем, где топливо закипает на пламени дополнительного сопла.

Специалисты часто используют газовую горелку в связке с бензиновой. Т.к. бензин является более дешевым топливом, температура нагрева выше, а столб пламени стабильнее. В этом случае сначала разогревают бензорезом заготовку, а затем уже газовым резаком совершают разрез.

Чем заправлять

Для большинства бензиновых резаков подойдет как бензин, так и керосин. На практике, бензин подходит
для резки лучше. Бензин быстрее разогревает заготовку, а стоит дешевле.

Самые распространенные марки топлива под бензорез — А-80, и А-92. Но также, есть бензорезы под А-95. В спецификации устройства всегда указывается стандарт топлива.

Ряд бензорезов нельзя заправлять керосином. К примеру, Вогник-182 используется исключительно с бензином. А Вогник-181 — это керосиновый резак.

Что можно резать и какой расход

Бензорез не подходит для твердых высокоуглеродистых сплавов. Но в работе с мягкими металлами он обеспечивает ровный и относительно быстрый рез. Горелка справляется с заготовками толщиной от 3-х до 200 миллиметров.

Ниже представлена таблица расхода топлива на примере бензореза «Вогник-182».

Как видим, расход достаточно малый. Поэтому даже если вы используете газовый резак как основной инструмент, а бензорез, как вспомогательный, сэкономить карбид точно получится.

Сегодня бензорез не очень распространенный инструмент. К нему относятся недоверчиво и за счет его огнеопасности, и из-за сложности в настройке. Тем не менее, у инструмента есть своя ниша. Он легкий, компактный, и работает там, где газовая горелка отказывается служить из-за низких температур.

Оборудование для газовой резки – как разрезают металл?

Устройства для газовой резки представляют собой класс оборудования, обеспечивающего выполнение всего спектра задач по обработке металлов способом разделительного резания. Выпускаются они различных конструкций и назначения.

1 Принцип работы оборудования для газопламенной резки

Процесс газовой резки протекает за счет сгорания металла в подаваемой под высоким давлением струе чистого технического кислорода. Для перехода в этот рабочий режим материал предварительно разогревают до температуры, при которой обрабатываемый сплав воспламеняется в кислороде на линии реза без посторонних источников горения. На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что процесс кислородного раскроя состоит из двух этапов. Сначала металл разогревают пламенем смеси, полученной из горючего газа и технического кислорода. В качестве топлива используют ацетилен либо его заменители.

Во время второй стадии осуществляется собственно резка материала струей кислорода. При этом металл сгорает, а образовавшиеся продукты горения в виде оксидов выдуваются из рабочей зоны. Для обеспечения этих и переходных режимов кислородного раскроя предназначено оборудование для газовой резки металлов, конструкция которого предусматривает не только устойчивость, стабильность и качество процесса резания, но и его безопасность.

Основным узлом и одновременно рабочим инструментом устройств для газового (кислородного) разрезания металлов является резак. Не стоит его путать с сварочной горелкой, которая предназначена только для сварки и имеет отличную от резака конструкцию, но подсоединяется к такому же комплекту оборудования, обеспечивающему ее работу.

Резаки обеспечивают точное дозирование и смешивание газа или горючих паров жидкого топлива с кислородом, последующее получение на основе образованной смеси подогревающего пламени, а также раздельную от предназначенной для смешивания подачу к разрезаемому материалу струи кислорода.

2 Конструкция газовых резаков для раскроя металлов и их классификация

Самыми распространенными в настоящее время являются инжекторные универсальные резаки, обеспечивающие разрезание изделий из различных сплавов стали, толщина которых составляет 3–300 мм. В этом инструменте конструктивно объединены режущая и подогревающая части. Последняя аналогична устройству газовой сварочной горелки, состоит из вентилей подачи кислорода и газа, инжекторной и смесительной камеры, подающей трубки, наружного мундштука. Режущая часть включает дополнительную трубку, обеспечивающую подачу к металлу режущего кислорода, вентиля регулировки подачи, внутреннего мундштука.

Кислород и ацетилен подаются в резак через отдельные ниппели. При этом кислород расходится от ниппеля в двух направлениях:

  1. Часть его (как и в обыкновенной сварочной горелке) поступает в инжектор, а потом в смесительную камеру, в которой образуется смесь ацетилена, подводимого через свой ниппель, и кислорода.
  2. Другая часть по отдельной трубке подается к центральному отверстию мундштука, проходя через которое создает режущую струю кислорода.

Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для:

  • ручного раскроя;
  • машинной обработки на станках и машинах для резки.

По принципу смешения кислорода и газа делят на следующие типы:

По назначению и конструктивным особенностям различают резаки:

По роду используемого для работы горючего газа классифицируют на:

  • резак для ацетилена;
  • для пропана, бутана или их смеси;
  • для природного газа;
  • универсальные;
  • керосинорезы – только для ручной резки, снабжены испарителем для получения горючих паров подаваемого бензина, керосина либо их смеси.

По способу и виду резания классифицируют:

  • для поверхностной резки;
  • разделительной;
  • копьевой;
  • кислородно-флюсовой.

3 Основное и вспомогательное оборудование для газопламенной резки

Помимо резака в состав оборудования для резки газом входят следующие устройства, элементы:

  • ацетиленовые генераторы;
  • баллоны для технического кислорода и газа;
  • редуктора для регулировки подачи газов;
  • рукава – шланги высокого давления;
  • предохранительные затворы;
  • пылевые фильтры, встраиваемые в редуктор или монтируемые на него;
  • запорные клапаны, которыми могут быть оснащены редукторы;
  • устройства регулировки давления;
  • клапан для регулирования расхода – может быть частью оснащения редуктора;
  • манометры давления – устанавливаются на редукторах для контроля за величиной давления газа.

Ацетиленовый генератор – это аппарат, в котором благодаря разложению водной смеси карбида кальция образуется ацетилен. Их классифицируют по:

  • способу применения:
    • передвижные;
    • стационарные;
  • производительности;
  • давлению производимого ацетилена:
    • низкого давления;
    • среднего;
    • высокого.

Для применения в работе, транспортировки, хранения газов (сжатых, растворенных, сжиженных), находящихся под требуемым давлением, используют стальные баллоны объемом 0,4–55 дм 3 . Емкости вместительностью 40 дм 3 получили наибольшее распространение. Конструктивно они выполнены в виде стальных продолговатых цилиндрических сосудов с горловиной, имеющей конусное отверстие с нарезанной резьбой, куда вкручивается запорный вентиль. На кислородные и под горючие газы емкости устанавливают вентили разной конструкции. Каждому газу, которым заполняют баллон, соответствует отдельный условный цвет сосуда и надписи газа на нем. Так как запитывание постов газовой резки от генераторов связано с целым рядом неудобств, то широкое распространение при работе с ацетиленом получило питание от ацетиле­новых баллонов.

Редуктор – это устройство, предназначенное для регулируемого понижения величины давления кислорода и газа, подаваемых по магистрали либо находящихся в стальном баллоне, до его рабочего значения, а также автоматического поддержания такого давления постоянным. Рукава предназначены для подводки кислорода и газа к резаку от рамп, баллонов. Их производят из вулканизированной резины, армированной тканевыми прокладками, классами по допустимому давлению и с окраской в соответствии транспортируемым газам. Они должны обладать гибкостью, прочностью, не стеснять движений рабочего и не затруднять работу механизмов машин и станков для резки.

Предохранительные затворы – специальное оборудование, которое в случае обратных ударов режущего пламени из резака или сварочной горелки предохраняет газопроводы, ацетиленовые генераторы от попадания внутрь них взрывной волны. Затворы монтируют в подводящие рукава между непосредственно ацетиленовым генератором либо ацетиленопроводом (при использовании многопостового питания от генератора стационарного исполнения) и резаком или горелкой. Они бывают сухие или жидкие.

Машинная газовая резка металлов, оборудование которой предназначено для стационарной работы, предполагает обязательное использование дополнительных устройств, механизмов, элементов:

  • газоразборных и рабочих постов;
  • раскроечный стол;
  • систему удаления (уборки) шлаков и обрезей;
  • механизм перемещения разрезаемого изделия;
  • систему вентиляции;
  • и других.

4 Машины и станки для газовой резки металлов – классификация и конструкция

На мощных металлобрабатывающих заводах, заготовительном и крупном серийном производстве, а также в случаях, когда есть необходимость и возможность повысить качество реза, производительность и сократить тяжелый ручной труд, применяют машинную резку. Для этого используют различное стационарное и переносное оборудование.

Все машины газовой резки (стационарные или переносные) состоят из нижеприведенных основных частей:

  • несущей;
  • резака (от одного до нескольких);
  • ведущего (приводного) механизма;
  • системы и пульта управления.

Разнообразные переносные машины выпускают в виде небольших самоходных тележек. Их перемещение осуществляется с помощью пружинного механизма, газовой турбинки или электродвигателя. Чтобы задействовать мобильную машину, ее устанавливают непосредственно на разрезаемые трубу или лист, а затем направляют по гибкому копиру, разметке, направляющим, либо циркульному устройству.

У стационарных станков основным узлом, обеспечивающем автоматизацию процесса резания, является система точного копирования. Для эффективности ее работы на станках применяют принципы электромагнитного, дистанционно-масштабного, фотоэлектронного, программного, механического копирования.

Стационарные станки газовой резки по конструктивному исполнению выпускают следующих типов:

  • портальные (П) – располагаются на стойках непосредственно над деталью, количество резаков 1–12;
  • портально-консольные (Пк) – устанавливаются на консоли, которая закреплена на стойке и находится над разрезаемой деталью, количество резаков 1–4;
  • шарнирные (Ш) – на шарнирных рамах, предназначены только для вертикальной резки, количество резаков 1–3.

По способу резки станки делят на:

  • Кф – кислородно-флюсовые;
  • К – кислородные;
  • Гл – газолазерные;
  • Пл – плазменно-дуговые.

По способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента различают станки:

  • Л — линейные, выполняющие прямолинейную резку;
  • М – магнитные, предназначенные для фигурного резания по стальному копиру;
  • Ф — фотокопировальные, осуществляющие фигурную резку по чертежу посредством фотоэлектронного копирования и микропроцессорного управления;
  • Ц — цифровые программные станки (с ЧПУ), предназначенные для фигурного резания.

По технологическому назначению выделяют стационарные машины для:

  • работ по раскройке – Р;
  • фигурной и прямолинейной вырезки деталей (универсальные) – У;
  • фигурного вырезания малогабаритных деталей – М;
  • точной фигурной и прямолинейной вырезки деталей – Т.

Переносные машины по способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента делят на следующие типы:

  • Р – работают по разметке;
  • Г – по гибкому копиру;
  • Н – по направляющим;
  • Ц – по циркулю.

По способу резки переносные машины бывают:

  • К – кислородные;
  • Пл – плазменно-дуговые.

Основным, чаще всего используемым рабочим инструментом машин и станков для газовой резки является машинный кислородный резак. Наиболее востребованы следующие их типы: инжекторные, внутрисоплового смешения, равного давления.

Газовые резаки и горелки для резки металла

Резак предназначен для автоматической резки сталей толщиной от 100 до 350 мм используется на машинах газовой резки (МГР) в установках непрерывной разливки стали (МНЛЗ).

предназначен для поверхностной зачистки и строжки слябов или блюмов, удаления пороков на литых стальных заготовках, устранения дефектов в сварных швах и др.

Для ручной сварки, пайки и нагрева черных и цветных металлов и сплавов толщиной от 0,5 до 7,0 мм .

Для ручной сварки, пайки и нагрева черных и цветных металлов и сплавов толщиной от 0,5 до 7,0 мм .

Для ручной сварки, пайки и нагрева черных и цветных металлов и сплавов толщиной от 0,5 до 7,0 мм .

Для ротационного обжима заготовок

предназначен для разделительной кислородной резки труб из малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной от 5 до 40 мм с применением в качестве горючего газа — пропан-бутана.

Предназначен для точной безгратовой газ-кислородной резки сталей толщиной до 300 мм .

Предназначен для поверхностной зачистки и строжки, удаления пороков на литых стальных заготовках, устранения дефектов в сварных швах и др.

Предназначен для нагрева различных поверхностей с применением жидкого горючего. В качестве жидкого горючего применяется бензин марок: А-80; АИ-92 не этилированный

Предназначена для нагрева различных поверхностей с применением жидкого горючего.

Резак НОРД-100У предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300 мм. В качестве горючего газа применяется пропан-бутан (П) или ацетилен (А) в смеси с кислородом, длина резака 535 мм . В комплекте ацетиленовая и пропановая мундштучные группы.

Предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300мм. В качестве горючего газа применяется пропан-бутан (П) в смеси с кислородом. Изготавливается длиной 535 мм.

Предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300мм. В качестве горючего газа применяется пропан-бутан (П) в смеси с кислородом, длина резака 800 мм.

Предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300мм. В качестве горючего газа применяется пропан-бутан (П) в смеси с кислородом, длина резака 1000 мм (1 метр).

Предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300 мм. В качестве горючего газа применяется ацетилен (А) в смеси с кислородом, длина резака 535 мм.

Предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300 мм. В качестве горючего газа применяется ацетилен (А) в смеси с кислородом, длина резака 800 мм.

Предназначен для разделительной резки стали толщиной от 3 до 300 мм. В качестве горючего газа применяется ацетилен (А) в смеси с кислородом, длина резака 10 00 мм (1 метр).

Для кислородной резки углеродистых низколегированных сталей толщиной до 5 00 мм

Пропановый для ручного резака НОРД-100П, толщина металла 15- 200 мм

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А, толщина металла 15- 200 мм

Пропановый для ручного резака НОРД-100П, толщина металла 3- 15 мм

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А, толщина металла 3- 15 мм

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 200- 300 мм )

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 100- 200 мм )

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А (толщина металла 100- 200 мм )

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 50- 100 мм )

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А (толщина металла 50- 100 мм )

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 30- 50 мм )

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А (толщина металла 30- 50 мм )

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 15- 30 мм )

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 3- 8 мм )

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А (толщина металла 8- 15 мм )

Пропановый для ручного резака НОРД-100П (толщина металла 8- 15 мм )

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А (толщина металла 15- 30 мм )

Ацетиленовый для ручного резака НОРД-100А (толщина металла 3- 8 мм )

Пропановая для ручного резака НОРД-100П, толщина металла 100- 200 мм

Ацетиленовая для ручного резака НОРД-100А, толщина металла 100- 200 мм

Пропановая для ручного резака НОРД-100П, толщина металла 3- 100 мм

Ацетиленовая для ручного резака НОРД-100А, толщина металла 3- 100 мм

Отличия системы SDS-Plus от SDS-max

Хвостовики – это те части сверл или буров, которые зажимаются в патронах дрелей, станков или перфораторов.

  • Хвостовики бывают:
  • четырехгранными;
  • цилиндрическими;
  • шестигранными (гексагональными, hex- хвостовиками);
  • трёхгранными; коническими, в т.ч. конусом Морзе;
  • хвостовиками SDS, которых в свою очередь имеется 5 разновидностей:
    • SDS;
    • SDS-top;
    • SDS-quick;
    • SDS-plus;
    • SDS-max.

В чем же заключается отличие, например, хвостовиков вида SDS-plus и вида SDS-max.

SDS-plus

Этот тип хвостовиков наиболее распространён. Их диаметр обычно 10 мм. Хвостовики на 40 мм вставляют в патроны перфораторов. У них имеется 4 паза (2 открытых, предназначенных для направляющих клиньев и 2 закрытых, предназначение которых — фиксация стопорными шариками). Клинья имеют контакт на площади 75 мм². Такие хвостовики в основном имеют буры, которые используются в строительных лёгких перфораторах. Самыми распространенными являются буры диаметра 6, 8, 10 и 12 мм.

  1. Диаметр хвостика
  2. Закрытые канавки для автоматической блокировки
  3. Высокая концетричность по всей длине
  4. 2 открытые канавки про 75 мм² для передачи вращательной энергии без потерь
  5. 2 управляющих клина
  6. Удерживающие шарики
  7. Хвостик сверла или бура

Хвостовики SDS-max

Этот тип хвостовика по распространённости стоит на 2-м месте. В отличие от хвостовиков SDS-plus они обычно имеется у буров диаметром более 20 мм, которые применяются в тяжёлых перфораторах. Диаметр хвостовиков SDS-max равен 18 мм. И у них имеется 5 пазов (из них 3 открытых и 2 закрытых), клинья имеют контакт на площади в 389 〖мм〗^2, а хвостовики вставляются в патрон перфоратора на 90 мм.

  1. Диаметр хвостика
  2. Закрытые канавки для автоматической блокировки
  3. Высокая степень концентричности на расстоянии в 99 мм
  4. 3 открытых канавки по 389 мм² для передачи энергии без потерь
  5. 3 управляющих клина той же площади
  6. Блокирующие сегменты для безопасного удержания
  7. Хвостик бура, сверла

Выводы

Отличие рассмотренных буров SDS Plus и SDS Max заключается в диаметрах их хвостовиков, а также у них различное количество и разные размеры выемок, которые передают вращающий момент и обеспечивают фиксацию насадок в патронах перфораторов.

Также буры SDS Plus свободно перемещаются вдоль собственной оси с заданной амплитудой в патронах перфораторов приблизительно на 1 см, а у буров SDS Max это расстояние свободного перемещения может достигать от 2-х до 5-и см.

Оставить комментарий

avatar
  Подписаться  
Уведомление о